به گزارش ماین نیوز، به نقل از مس پرس، صنعت مس ایران در سال‌های پایانی قبل از انقلاب، از سوی امریکایی‌ها طراحی و اجرا شد. این صنعت نوپا و بیش از 120هزار قطعه‌ای، پس از انقلاب اسلامی و خروج امریکایی‌ها و شروع جنگ تحمیلی، برای تداوم و چرخیدن چرخ‌هایش نیاز به همت والایی برای بومی‌سازی و ساخت قطعات و تجهیزات در داخل داشت. این مهم با همت مردان مس از همان سال‌های پس از انقلاب اجرایی شد. برای آگاهی از کم و کیف نهضت بومی‌سازی در صنعت مس، به سراغ مهندس «حبیب‌الله عبداللهی» مدیرعامل شرکت یدک‌سازان مس رفتیم. این گفت‌وگو را در ادامه بخوانید.
چه شد که بومی‌سازی در صنعت مس شکل گرفت؟
تا پیش از جنگ و تحریم، زمانی که قطعات یدکی مستهلک می‌شد براساس یک شماره سفارش، درخواست داده می‌شد. ولی هنگامی‌که تحریم‌ها شروع شد طبعاً امکان سفارش و تأمین قطعات با مشکلات اساسی روبه‌رو شد.
از سال 1360 به بعد؟
بله، از این سال به بعد، وضعیت تأمین قطعات از خارج حادتر شد و در همین زمان تصمیم گرفته شد برای این‌که چرخ صنعت مس بچرخد و موضوع استهلاک قطعات باعث توقف تولید نشود با کمک همکاران و با استفاده از امکانات داخلی ساخت قطعات در داخل شروع شود.
آیا واحد مشخصی برای این کار تعریف شد؟
بین سال‌های 1360 تا 1373 ساخت قطعات در کارگاه‌های سرچشمه انجام می‌شد، منتها روش کار بیشتر براساس شکل ظاهر بود و کاملاً فنی و مهندسی نبود. برای مثال، یک قطعۀ فولادی را فقط می‌نوشتند فولاد، حال آن‌که این فولاد ریخته‌گری است یا ابزارکاری شده است خیلی تشخیص داده نمی‌شد و بر پایۀ شکل ظاهری، قطعات طراحی و ساخته می‌شد؛ اما در سال 1373 که آقای مهندس مؤذن‌زاده مدیرعامل شرکت مس شد، تصمیم‌گرفتند این کار به‌صورت علمی و مهندسی انجام شود. در آن‌زمان با شرکت مس در طرح ذوب خاتون‌آباد همکاری داشتم و از من خواسته شد که متولی ساخت قطعات در شرکت مس بشوم.
نخستین کاری که برای پیشبرد این طرح به‌صورت فنی و مهندسی انجام دادید چه بود؟
نخستین اقدام ما شناسایی قطعات بود که این اقدام در قالب شرکت نیپک انجام شد. بنابراین، در نخستین گام حدود 120هزار قطعۀ یدکی شناسایی شد. مشکل دیگر بعد از شناسایی و طبقه‌بندی کردن قطعات، این بود که نمی‌دانستیم قطعات را بر چه مبنایی سفارش بدهیم و بر چه مبنایی به‌دنبال طراحی برویم. برای حل این مسأله، تصمیم گرفته شد که براساس خروجی از انبارها، قطعاتی را که بیشتر مستهلک می‌شد شناسایی کنیم تا از این طریق به اولویت‌بندی در درخواست‌ها برسیم. بر پایۀ این راه‌حل، یک فایل از خروجی قطعاتی که بیشتر مورد نیاز است، با همکاری ادارۀ سفارش‌ها تهیه شد. سپس، براساس همین فایل و با کمک آنالیزورها، شروع به تهیۀ مشخصات فنی و نقشۀ قطعات پرتیراژ کردیم. آنالیزها هم براساس مواد قطعات بود و آن‌هایی را که نمونه‌ای نداشتند با استفاده از کتاب‌ها و رفرنس‌هایی که موجود بود تهیه کردیم.
برای این کار، واحد مشخصی از سال 1373 تأسیس شد؟
بله، یک شرکت به نام «یدک‌سازان» تأسیس شد تا کار شناسایی و تهیۀ مشخصات فنی قطعات را انجام دهد.
تأسیس این شرکت تا چه حد توانست به اهداف کلان شرکت در بومی‌سازی کمک کند؟
از دیدگاه من خیلی زیاد کمک کرده است؛ چراکه تا قبل از تأسیس این شرکت، کتابخانه و مرکز اسناد شرکت مس در سرچشمه تقریباً بکر بود و کمتر کسی به آن مراجعه می‌کرد و تیم مشخصی برای بررسی اسناد وجود نداشت؛ ولی وقتی‌که این شرکت تأسیس شد، اولین کاری که انجام دادیم این بود که یک گروه مشخص را برای شناسایی اسناد و قطعات به آن‌جا فرستادیم. در آن‌جا یک‌سری میکروفیلم، نقشۀ دستی و نقشه‌های اتوکدی وجود داشت که در طراحی قطعات به ما کمک کرد. با این‌حال، قطعاتی هم وجود داشت که هیچ اطلاعاتی درباره‌شان وجود نداشت و برای ساخت این قطعات یک گروه طراحی مشخص شد تا دوباره و از نو، قطعات را طراحی کنند.
در کنار این رویکرد برای طراحی و بومی‌سازی داخلی صنعت مس، آیا در دوران جنگ و تحریم قطعاتی از خارج کشور تأمین می‌شد؟ یا اصلاً امکان تأمین از خارج وجود داشت؟
امکان واردات با روش‌هایی وجود داشت، ولی هزینه‌ها خیلی بالا می‌رفت. ضمناً ما براساس ارزش‌های اقتصادی کار می‌کردیم؛ مثلاً برخی از قطعات بودند که قیمت و ارزش زیادی داشتند ولی یک‌عدد از آن‌ها برای 20سال کار می‌کرد؛ این قطعه را اگر می‌خواستیم در ایران تولید کنیم هزینه‌هایش خیلی بالا می‌رفت. علاوه بر این، برخی از قطعات را در کل دنیا دو کمپانی تولید می‌کردند؛ بنابراین، این موارد در اولویت ما نبودند و انرژی‌‌مان را بر نیازها و اولویت‌ها و قطعاتی که زودتر مستهلک می‌شدند، گذاشته بودیم. برای مثال، قطعاتی که در ماه امکان دوبار خرابی داشتند در اولویت ما بود و قطعه‌ای که هر پنج‌سال یک‌بار خراب می‌شد در اولویت آخر بود.
اولین قطعه‌ای که موفق به بومی‌سازی آن شدید، چه بود؟
چرخ‌دندۀ تیکنرهای باطله.
پس از این موفقیت، بازخوردها در شرکت چه بود؟
یک‌سری از همکاران با توجه به شناختی که از این تیم داشتند، خوش‌بین بودند و تعداد دیگری از کارمندان بدبین بودند که امکان دارد قطعۀ بومی‌شده جواب ندهد. چرخ‌دندۀ تیکنرهای باطله‌ای که ما ساخته بودیم، بر پایۀ آنالیز دقیق مواد و تهیۀ نقشۀ ساختش بود؛ به‌طوری‌که این قطعه هنوز هم پس از گذشت بیش از بیست‌سال دارد کار می‌کند.
آیا در روند بومی‌سازی به قطعه‌ای برخورد کردید که کار بومی‌سازی آن، زمان زیادی از شما بگیرد و کار تولید را برای مدتی متوقف کند؟
خیر، چون همان‌طوری که گفتم پیش‌بینی ساخت قطعات ما براساس فایل اطلاعاتی بود که زمان عمر و تعدد مصرف در آن ملاک قرار داده شده بود. به همین دلیل، ما مدام قطعات را رصد می‌کردیم و نمی‌گذاشتیم هیچ‌کدام از قطعات به نقطۀ صفر برسد و تازه شروع به ساخت آن کنیم.
برخی معتقدند که چون صنعت مس یک صنعت امریکایی و پیچیده‌ای بود، پس از انقلاب با خارج شدن امریکایی‌ها ساخت و بومی‌سازی قطعات با مشکلات زیادی روبه‌رو شد؟
مشکلات وجود داشت، ولی نه به‌خاطر نفس صنعت امریکایی. امریکایی‌ها هنگام خروج اطلاعات زیادی را به‌جا گذاشته بودند. وقتی ما در مرکز اسناد بودیم، از بیشتر قطعاتی که کار کرده بودند میکروفیلم وجود داشت، یا حتی کارشناسانی که آمده بودند دستگاه‌ها را نصب و تجهیز کنند، دست‌نویس‌های خود را باقی گذاشته بودند و طوری نبود که رها کنند بروند و خلأ اطلاعاتی وجود داشته باشد. حتی زمانی که شرکت با شرکت‌های اروپایی کار می‌کرد تا واحدهای بعدی را راه‌اندازی کند، نواقص بیشتری وجود داشت تا آن کارخانه‌ای که امریکایی‌ها روز اول راه انداختند. ما واقعاً از لحاظ اسناد کسری نداشتیم.
روند بومی‌سازی تا چه حد منجر به ایجاد ارزش افزوده برای شرکت مس شد؟
در همان زمان با توجه به این‌که قیمت صنایع داخلی مناسب بود -برخلاف الان- برآوردی که بر پایۀ سفارش‌هایی که قبلاً شده بود، انجام می‌شد و با توجه به قیمت‌های ارزی آن زمان، قیمت تمام‌شدۀ ما در بیشتر تولیدات نسبت به خارج از کشور مناسب‌تر بود.
منبع:مس پرس
مس
