حسن کرباسچی در گفت‌وگو با خبرنگار ماین نیوز با اشاره به اینکه ایران از ذخایر عظیم گازی برخوردار است و این منابع مزیتی برای تولید آهن اسفنجی محسوب می‌شوند، توضیح داد: براساس آخرین آمار منتشر شده، ایران با تولید بیش از 17 میلیون تن آهن اسفنجی، بزرگترین تولیدکننده این محصول در جهان است.
وی افزود: آهن اسفنجی محصول احیای مستقیم گندله سنگ آهن است. در حال حاضر راه‌اندازی واحدهای آهن اسفجی در طرح‌های استانی فولاد توسط شرکت MME با روش جدیدی تحت عنوان PERED در حال انجام است. با استفاده از این فناوری جدید، هزینه سرمایه‌گذاری و احداث و راهبری واحدهای جدید کاهش خواهد یافت.
وی ادامه داد: بهره‌گیری از این روش، مزیت‌هایی را به‌دنبال دارد. بهبود شاخص‌های محیط زیستی، کاهش مصرف انرژی همچون آب، گاز و برق، کاهش هزینه نگهداری و تعمیرات و همچنین بهبود پارامترهای عملکردی از ویژگی‌های این روش محسوب می‌شود.
مدیر دفتر تهران شرکت MME با بیان اینکه آهن اسفنجی یکی از مواد اولیه‌ای محسوب می‌شود که از آن برای تولید فولاد خام توسط کوره‌های قوس الکتریکی استفاده می‌شود، اظهار کرد: آهن اسفنجی محصول احیای مستقیم گندله سنگ آهن است. این محصول، عیار بالایی دارد و با توجه به کمبود ضایعات آهن، افزایش قیمت و مشکلات محیط زیستی ناشی از استفاده آن، مورد توجه قرار گرفته است. از روش‌های گوناگونی برای تولید این محصول در ایران استفاده می‌شود که مهم‌ترین آنها MIDREX و HYL هستند. دو تکنولوژی یادشده با محدودیت‌هایی مواجه هستند؛ بنابراین واحدهای صنعتی در طول سالیان مختلف تلاش کرده‌اند تا این موانع را به حداقل برسانند. برای نمونه با ایجاد شرایط مختلف جهت بهبود ورودی گندله، کسب متالیزاسیون بالاتر یا نرخ بهره‌بری بیشتر، اقدامات متعددی را انجام داده و طرح‌هایی را با هدف بهبود شرایط تولید ارائه کرده‌اند. بنابراین این تکنولوژی ها در مسیر خود، با پیشرفت و بهبودهایی مواجه شده است.
کرباسچی اضافه کرد: در همین راستا متخصصان کشور که با تکنولوژی‌های احیایی آشنایی کامل داشتند، تغییرات و اصلاحات متعددی را انجام داده و روشی را ابداع کردند که مزیت‌های هر 2 روش MIDREX و HYL را دارا باشد.
وی گفت: متخصصان ایرانی براساس تجربیات خود، ابتدا یک ایده را مطرح و سپس روش احیای جدیدی را تحت عنوان PERED ابداع کردند. در این تکنولوژی تلاش شده تا از مزایای دو روش قبلی بهره گرفته شود و حتی در موارد متعددی این قابلیت‌ها افزایش پیدا کنند. در تکنولوژی نام برده، امکان تولید محصولات متنوعی همچون احیای مستقیم سنگ آهن، Direct Reduced Iron یا به‌صورت مخفف DRI، بریکت گرم آهن اسفنجی (HBI) و HDRI مطابق با نیاز مشتری وجود دارد. برای تولید محصولات در تکنولوژی یاد شده می‌توان از گاز طبیعی یا گاز سنتز استفاده کرد. لازم به‌ذکر است که واحدهای احداث شده با این تکنولوژی می‌توانند هر ساله با ظرفیت حدودی 400 هزار تن تا 1 میلیون 800 هزار تن آهن اسفنجی تولید کنند.
او با اشاره به اینکه PERED را می‌توان روشی بهینه‌سازی شده برای تولید آهن اسفنجی دانست، توضیح داد: این تکنولوژی تحت عنوان PERED) Persian Reduction)، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است. بهره‌گیری از این روش جدید برای تولید آهن اسفنجی نسبت به روش‌های سابق مزیت‌هایی را به‌دنبال دارد.
مدیر دفتر تهران شرکت MME یادآوری کرد: همان‌طور که پیش از این اشاره شد، سابق بر این، برای احیای گندله آهن و تولید آهن اسفنجی، از روش‌های MIDREX و HYL در داخل کشور استفاده می‌شد. بنابراین واحدهایی که از این تکنولوژی بهره می‌گیرند، موظف هستند هزینه‌ای را تحت عنوان حق عضویت در کلوپ MIDREX و HYL پرداخت کنند. اما در حال حاضر از آنجا که تکنولوژی جدید توسط متخصصان ایرانی ابداع شده و به ثبت رسیده است، واحدهای داخلی از پرداخت این‌گونه هزینه‌ها معاف خواهند بود. بنابراین در همین ابتدای امر، کاهش هزینه‌های تولید را به‌همراه دارد. توضیح اینکه روش HYL در حال حاضر با تغییر صاحبان آن با اسم energiron فعالیت می‌کند.
کرباسچی درباره تکنولوژی جدید و تفاوت‌های آن با روش‌های گذشته توضیحاتی را ارائه کرد که به شرح زیرند. تغییرات ایجاد شده در کوره‌های جدید عبارتند از:
1. در روش‌های معمول تولید آهن اسفنجی، گاز احیایی از طریق یک داکت به کوره وارد می‌شود. اما در تکنولوژی جدید، ورود این گاز با استفاده از دو داکت مجزا، انجام می‌شود. بنابراین از یک سو یکنواختی و هموژنی گاز احیایی را افزایش می‌دهد و از سوی دیگر می‌توان کنترل آن را بیشتر از روش‌های قبل در اختیار داشت.
2. در روش‌های قدیمی تولید آهن اسفنجی، 3 کلوخه شکن بالایی، میانی و پایینی استفاده می‌شود؛ در حالی که در روش PERED، یکی از کلوخه شکن‌ها حذف شده‌اند.
3. در روش‌های معمول، گندله به‌صورت اختاپوسی به کوره تزریق می‌شد. اما در طرح جدید PERED، لوله تغذیه دیگری برای ورود گندله در مرکز کوره نیز تعبیه شده است. این امر موجبات یکنواختی و تامین یکنواخت خوراک را فراهم می‌کند و در نهایت کارایی را افزایش خواهد داد. همین موضوع نیز، می‌تواند یکی از عواملی باشد که زمینه را برای حذف یکی از کلوخه‌شکن‌ها، مهیا می‌کند.
4. در روش MIDREX از لوله‌هایی با قطر 8 اینچ به‌عنوان ریفورمر استفاده می‌شود. اما در طرح جدید برای پلنتهای هشتصد هزار تنی، این قطر تا 10 اینچ افزایش یافته است. که موجبات کاهش تعداد لوله‌ها را فراهم می‌کند و اندازه نهایی محفظه ریفورمر هم کوچکتر می‌شود.
5. در روش جدید از کاتالیست منحصر به‌فردی استفاده می‌شود. این کاتالیست، شکست گازهای احیایی را تسریع می‌کند و طول عمر بیشتری نیز دارد.
6. واحدهای MIDREX به کمپرسورهای ارزنر مجهز هستند. در حالی که در طرح جدید از کمپرسورهای سانتریفیوژی زیمنس استفاده می‌شود. این جایگزینی، آزادی عمل بیشتری را ایجاد می نماید و هزینه‌های مصارف برق و ... و نیز سرمایه گذاری را کاهش می‌دهد.
7. در طرح جدید تولید آهن اسفنجی برای پلنتهای هشتصد هزار تنی، رکوپراتور (سیستم بازیاب حرارتی) به‌صورت معکوس نصب شده است. نحوه نصب تجهیز یاد شده، این امکان را فراهم می‌آورد تا در زمان تعمیر تجهیزات، باندل‌ها با سهولت بیشتر و طی زمان کمتری از رکوپراتور خارج شوند.
8. در روش PERED، فضای خالی بالای کوره کم شده است و ارتفاع کوره نیز به‌علت تفاوتی که در نوع تزریق شارژ انجام شده و پیش‌تر هم به آن اشاره شد، کوتاه‌تر شده است. داکت جانبی خروجی گاز به دو داکت از روی سقف تغییر یافته است.
9. در کوره‌های MIDREX خنک کردن کوره به‌صورت نقطه‌ای و سپس درخت کریسمس انجام می‌شود. اما در روش PERED، خنک‌کنندگی از طریق خط محیطی انجام می‌شود. بنابراین خنک‌کاری در روش جدید از توزیع، اثرگذاری و کارایی بیشتری برخوردار است.
10. ریفورمر از تزریق بخار بهره می برد و کنترل پارامترهای ریفورمینگ را بهتر نموده است.
11. با استفاده از تزریق گاز در ناحیه میانی کوره ، بهره وری افزایش پیدا می کند.
مدیر دفتر تهران شرکت MME خاطرنشان کرد: اختلافات دیگری نیز وجود دارد که در بخشهای مختلف کوره و در راستای بهبود عملکرد ایجاد شده است. تمامی موارد یاد شده در نهایت موجبات بهبود فرآیند احیا را در این ابداع جدید فراهم می‌آورند. در واقع باید گفت که تغییرات ایجاد شده مزیت‌هایی را به‌دنبال دارند. کاهش میزان سرمایه‌گذاری اولیه یکی از مهم‌ترین مزیت‌های روش PERED به‌شمار می‌رود؛ همچنین نباید از توجه به این نکته غافل بود که سرمایه مصرف شده نیز در داخل کشور استفاده خواهد شد و موجبات رونق هر چه بیشتر صنایع داخلی را فراهم می‌آورد. در طرح جدید انتظار می‌رود که دما کاهش یابد و از حجم ورود گازهای آلاینده به اتمسفر کاسته شود. بنابراین، در راستای حفظ محیط زیست موثر خواهد بود. این طرح به افت مصرف آب، برق و گاز منجر می‌شود و بهبود شاخص‌های مصرف انرژی را دربر خواهد داشت. در نهایت نیز انتظار می‌رود تا از هزینه تعمیر و نگهداری در این روش، کاسته شود.
او با بیان اینکه تکنولوژی PERED در حال حاضر در 4 پروژه استانی احیا آهن اسفنجی در دست اجرا است، عنوان کرد: شادگان، میانه، نی‌ریز و بافق، طرح‌هایی هستند که در آنها از تکنولوژی جدید PERED برای تولید آهن اسفنجی استفاده می‌شود. ماه گذشته، مشعل‌های ریفورمر فولاد شادگان روشن شد و در پروسه راه‌اندازی گرم قرار گرفت. امید می‌رود که اگر مشکلی به‌وجود نیاید، شاهد تولید آهن اسفنجی در طرح شادگان باشیم. پروژه‌های میانه و نی‌ریز هم به ترتیب هر کدام ظرف مدت یک بعد از اتمام پروژه اول، در مسیر تولید قرار خواهند گرفت. پروژه بافت از سایر طرح‌ها عقب‌تر است؛ اما انتظار می‌رود در سال جاری، همه طرح‌های یادشده به بهره‌برداری برسند.
کرباسچی گفت: زمان معقول برای اجرای چنین طرح‌های از زمان آغاز کار تا مرحله نهایی بهره‌برداری، حداکثر 2 تا 2.5 سال است اما مشکلاتی همچون عدم تامین مالی مناسب در دوره فعالیت دولت قبلی، مانع از اجرایی شدن این طرح‌ها شدند. تا جایی که اجرای این پروژه‌ها نزدیک به 10 سال زمان برد. گذشت زمان نیز مسائلی چون فرسودگی تجهیزات را پدید آورد. بنابراین واحدها برای راه‌اندازی مجدد گارانتی‌ها و سرویس مجدد این دستگاه‌ها، هزینه‌های اضافه‌ای را متحمل شدند. بنابراین نباید از این نکته غافل بود که دوره زمانی راه‌اندازی و رسیدن به محصول در این طرح‌های جدید، از یک‌سو به‌علت تازگی تکنولوژی و از سوی دیگر به‌دلیل برخی مشکلات یاد شده برای تجهیزات، طولانی‌تر زمانهای متداول در راه‌اندازی واحدهای میدرکس خواهد بود. البته انتظار می‌رود در آینده و با کسب تجربیات حاصل از راه اندازی و تحقق پارامترهای مورد انتظار در تکنولوژی پرد، طرح‌های آتی کشور برای تولید آهن اسفنجی با بهره‌گیری از این روش، احداث شوند.
مدیر دفتر تهران شرکت MME خاطرنشان کرد: تکنولوژی‌های میدرکسی که در گذشته احداث شده‌اند را می‌توان تا حدودی و نه صددرصد، بهبود بخشید و به PERED تبدیل کرد. این طرح برای فولاد خوزستان انجام شد و طی آن، ظرفیت 650 هزار تنی این واحد به 850 هزار تن ارتقا یافت. یعنی 30 درصد افزایش ظرفیت با این تغییرات ایجاد شد. در نتیجه حتی واحدهای قدیمی می‌توانند از مزیت‌های این روش در جهت بهبود عملکرد خود استفاده کنند. البته اگر با مشکل لیسانس میدرکس مواجه نشود.
فولاد
